的基本目标是：实现零故障、零不良、零浪费、零灾害的四个零目标。具体到实际应用中，又可以细分为很多方面的内容，如：最常见的生产人员和设备人员能力提升，OEE提升等。其中，在TPM咨询管理活动中，OEE的提升是经常提及到的一个话题，而关于OEE的具体计算方式，你们可以参考优制咨询微课《TPM 主要指标的定义和应用》，这里就不再赘述了。这里主要和大家介绍一下TPM咨询管理活动中OEE提升方法的基本思路：

  TPM咨询活动将现场的设备从A到C进行分类，而这些设备的数量和种类繁多，不同的企业从几十种到几千种都有。首先要确定：需要提升OEE的设备对象。一般优先选择瓶颈工序，因为瓶颈工序的产能直接影响着整体产出，OEE的提升可以直接带来产能和产量的提升。其次，是选择产能压力大的设备种类，也就是产线节拍CT小于客户需求节拍时间TT的设备。要注意的是，多机连线设备一般建议作为一个整体进行OEE的分析和提升。

  作为产线瓶颈工序或者产能不足的设备，面临着压力，这是提升OEE的必要性，但是更重要的是分析其可行性。一般可以收集一定周期内如一个月的OEE数据来分析其提升空间。并不是所有设备的产能不足都是因为OEE低导致的，可能是设备的设计产能不足，并不是设备没有发挥其最高效率，这种情况下要考虑的是增加设备数量或者对设备进行升级。可以通过OEE提升的常见有两种情况：第一种，平均OEE较低，达不到理想水平，这种可以借鉴行业平均OEE水平来判断是否有提升空间，比如一般来说医药行业的单机设备OEE不低于80-85%，多机连线%是正常水平，当然这不是绝对的，要具体看设备类型和行业类型；第二种，OEE上下波动幅度较大，比如一个月内OEE最低和最高相差达到5%以上，这在某种程度上预示着设备的稳定性差，异常发生多，就有很大的提升空间。

  确定了重点设备和可行性后，就能够正常的使用TPM咨询活动中的PDCA焦点课题十步法等课题改善类工具，来进行目标设备、缘由分析、制定对策、实施对策等步骤来进行活动了。在进行缘由分析的时候，一般建议使用层级分析法来进行，比如按照时间稼动率、性能稼动率、良品率三个层级来做多元化的分析，寻找造成OEE损失的各种各样的因素，然后使用柏拉图来找出主体问题所在，然后逐一进行对策制定。（如下图）

  在OEE课题完成后，对产线进行重新评估，本设备可能已不再是产线的瓶颈设备，就需要对整线步分析和改善。循环往复，逐步提升整体产线OEE。